Двухкомпонентная толстослойная антикоррозийная краска.

PROFESJONALNE SYSTEMY MALARSKIE DO ZABEZPIECZEŃ ANTYKOROZYJNYCH

Antykorozyjna farba FEG-C epoksydowa grubopowłokowa przeciwrdzewna dwuskładnikowa od Polifarb Łódź. Do wykonywania grubopowłokowych zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji stalowych, w tym ocynkowanych oraz wykonanych z żeliwa. Może być nakładana w warstwach o grubości do 250 μm (na mokro). Farba FEG-C może być stosowana samodzielnie lub w zestawie z wyrobami nawierzchniowymi poliwinylowymi, akrylowo-poliwinylowymi, poliuretanowymi, epoksydowymi.

Farba znalazła szerokie zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym do malowania podwozi samochodowych, gdzie podłoże jest bardzo wymagające i narażone na wiele czynników chemicznych jak rozpuszczalniki, paliwa płynne, oleje, oraz wodę.

• Czas wysychania: (1°) - max. 4 godziny w temperaturze 20±2°2C i wilgotności powietrza 55±5%
• Wydajność: (80µ) - 7 m²/dm³

• kolor: biały
• pojemność: 0,8 + 0,2 litra
• powłoka półmatowa, gładka

Produkt w oryginalnym, szczelnie zamkniętym opakowaniu producenta. Nie jest rozcieńczany ani rozlewany z dużego pojemnika na mniejsze.

Inne dostępne kolory:

• czarna
• szara ciemna
• biała
• czerwona tlenkowa

Kolor produktu różni się w zależności od ustawień monitora. Inny kolor kupujący otrzymuje tylko w przypadku wysłania takiej informacji do sprzedającego. Standardowo kupujący otrzymuje kolor czarny.

Farba epoksydowa dwuskładnikowa, rozpuszczalnikowa, przeciwrdzewna, utwardzająca się na powietrzu w warunkach otoczenia. Składnik I jest suspensją pigmentów i wypełniaczy w rozpuszczalnikowym roztworze żywicy epoksydowej dianowej oraz środków pomocniczych. Składnik II jest rozpuszczalnikowym roztworem utwardzacza poliaminoamidowego.

Powłoka jest twarda, elastyczna, kryjąca, gładka, dobrze przyczepna do podłoża, o bardzo dobrych właściwościach antykorozyjnych. Posiada dobre właściwości mechaniczne oraz chemiczne, w tym jest odporna na działanie wody, rozpuszczalników, paliw płynnych oraz innych powszechnie występujących czynników korozyjnych. Może być eksploatowana w temperaturze od – 20 ºC do 130 ºC. Powłowa bez pomarszczeń i zacieków, dopuszczalne ślady nanoszenia pędzlem.

• Teoretyczna korelacja pomiędzy grubością powłoki lakierowej ( suchej ), a grubością warstwy wymalowania (na mokro) - w μm od 80 / 140 do 120 / 215
• Masa powłoki (suchej) o grubości 80 μm, - w kg/m2 0,1
• Wydajność teoretyczna, obliczona dla powłoki lakierowej o grubości 80 μm - w m²/dm³ 7
• Wydajność teoretyczna, obliczona dla powłoki lakierowej o grubości 120 μm - w m²/dm³ 4,7
• Zawartość lotnych związków organicznych (LZO): w produkcie gotowym do użytku /1 nie więcej niż 450 g/dm3
• Temperatura zapłonu - w ºC, nie mniej niż 23

Właściwości powłoki

• twarda, elastyczna, dobrze przyczepna, kryjąca
• antykorozyjna
• odporna na czynniki chemiczne (rozpuszczalniki, paliwa płynne, oleje, woda)
• odporna na czynniki mechaniczne
• odporna na temp. od -20ºC do +130ºC

Środowisko:

Powłoki farby FEG-C mogą być eksploatowane w środowisku przemysłowym, nadmorskim, miejskim, wiejskim, na zewnątrz i wewnątrz pomieszczeń, w atmosferze suchej i wilgotnej ( wg PN-EN ISO 12944-2:2001 - w atmosferze o kategorii korozyjności C2 ÷ C5-M ).

Przygotowanie podłoża do malowania:

Podłoże przeznaczone do malowania powinno być odtłuszczone, czyste i suche. Podłoże surowe – niemalowane – stopień przygotowania powierzchni: co najmniej Sa 21/2, wg PN-ISO 8501-1:1996 ( usunięta zgorzelina walcownicza, rdza i obce zanieczyszczenia ). Malowanie renowacyjne – powłokę umyć dokładnie wodą pod ciśnieniem, korzystnie z użyciem środków powierzchniowo-czynnych. Stopień przygotowania powierzchni: co najmniej PSa 21/2, dopuszczalny PSt 2 - wg PN-ISO 8501-2:1998 (nieusunięta silnie przylegająca powłoka lakierowa, usunięta zgorzelina walcownicza, rdza, słabo przyczepne powłoki lakierowe i obce zanieczyszczenia). Oczyszczone podłoże pomalować w czasie do 6 godzin, aby zapobiec wystąpieniu rdzy nalotowej.

Warunki malowania:

Temperatura podłoża powinna być wyższa od punktu rosy co najmniej o 3oC.

• Temperatura farby: 10 ÷ 30 C
• Temperatura podłoża: 5 ÷ 35 C
• Wilgotność wzgl. powietrza: najwyżej 80 %

Farba sprzedawana jest w kompletach, na które składają się: opakowanie ze składnikiem I oraz składnikiem II. Zawartości opakowań w kompletach odpowiada podanemu w tabeli składowi produktu gotowego, przy czym opakowania ze składnikiem I napełniane są do pojemności umożliwiającej dodanie potrzebnej ilości składnika II. Składnik I farby wymieszać w opakowaniu handlowym, dodać potrzebną ilość składnika II (utwardzacza ) i całość dokładnie wymieszać. Po 15 minutach, od czasu wymieszania obu składników, farba nadaje się do stosowana. Przydatność farby do stosowania w temperaturze 20ºC wynosi, co najmniej, 8 godzin, w temperaturach wyższych czas ten ulega skróceniu. Postępujący, w czasie stosowania farby, wzrost lepkości ( gęstnienie ) redukować poprzez sukcesywne jej rozcieńczanie.

Skład produktu gotowego (do stosowania):

Składnik I jest suspensją pigmentów i wypełniaczy w rozpuszczalnikowym roztworze żywicy epoksydowej dianowej oraz środków pomocniczych.

• Składnik I KTM: 131-7421-34-XX; PKWiU: 20.30.12.0
• Gęstość – w g/cm³ 1,6 + - 0,1
• Czas wypływu - w sekundach 70 ÷150 (kw ø 4) 130÷180 (kw ø 6) (pomiar wg PN-C-81701:1997) 70 ÷150 ( kw ø 4 )
• Zaw. substancji nielotnych, % masowych, co najmniej 73
• Temp. zapłonu, w ºC, nie mniej niż 23

Składnik II jest rozpuszczalnikowym roztworem utwardzacza poliaminoamidowego.

• Składnik II KTM: 131-8222-83-00-xx-0; PKWiU: 20.30.12.0
• Gęstość – w g/cm³ 0,96 +- 0,05
• Czas wypływu - w sekundach 70 ÷150 (kw ø 4) 130÷180 (kw ø 6) (pomiar wg PN-C-81701:1997) 130÷180 ( kw ø 6 )
• Zaw. substancji nielotnych, % masowych, co najmniej 61
• Temp. zapłonu, w ºC, nie mniej niż 23

Norma: PN-C-81916: 2001 Farby epoksydowe grubopowłokowe - rodzaj C; WTO-W-138:2006

Stosowanie farby:

Stosować 1÷2 warstw dla powłok gruntowych, 2÷3 warstw dla powłok samodzielnych. Kolejne warstwy farby nakładać w czasie od 5 godzin do 1 miesiąca.

Sposób aplikacji:

• pędzel lub wałek: rozcieńczenie 0 ÷ 10 % obj.
• natrysk powietrzny: rozcieńczenie 3 ÷ 15 % obj., średnica dyszy 1,8 ÷ 2,5 mm, ciśnienie ok. 0,4 MPa.
• natrysk hydrodynamiczny: rozcieńczenie 0 ÷ 5 % obj., średnica dyszy 0,38 – 0,53 mm, ciśnienie 15 - 20 MPa

Powłoka FEG-C uzyskuje pełne właściwości eksploatacyjne po 7 - 14 dniach suszenia, w warunkach otoczenia ( przy temperaturze około 20ºC ).

Właściwości użytkowe wyrobu gotowego ( po wymieszaniu obu składników ) oraz powłoki:

Zawartość substancji nielotnych - % masowy / % objętościowy 74±1 / 57±1

Przydatność do stosowania – w godzinach 8 - dopuszczalny wzrost lepkości, w %, nie więcej niż 150 ( badanie wg PN-EN ISO 9514:2006 )

Czas wysychania powłoki, w temp. ( 20 ± 2 )ºC i wilgotności względnej powietrza ( 55 ± 5 )% najwyżej - w godzinach:

• stopień 1 - 4
• stopień 3 - 6
• stopień 6 - 24

Rozcieńczalnik (zmywacz):

Do rozcieńczania farby oraz mycia narzędzi malarskich stosować RS-1 Rozcieńczalnik do wyrobów lakierowych epoksydowych ogólnego stosowania produkcji POLIFARB-ŁÓDZ Sp. z o.o. Powłoka po utwardzeniu jest odporna na rozpuszczalniki i jej rozpuszczenie ( zmycie ) za pomocą wyżej wymienionego lub innych dostępnych w handlu rozpuszczalników jest niewykonalne.

Tworzenie zestawu z innymi produktami malarskimi:

Farbę FEG-C można stosować samodzielnie lub w zestawie z farbami/emaliami nawierzchniowymi chlorokauczukowymi, poliwinylowymi, akrylowo-poliwinylowymi, poliuretanowymi, epoksydowymi. Nie wyklucza się stosowania FEG-C pod inne produkty malarskie niż wskazane, po uprzednim doświadczalnym sprawdzeniu poprawności i przydatności rozwiązania. Skład zestawu, ilości warstw, a w szczególności grubość powłoki malarskiej określić po przeprowadzeniu oceny agresywności korozyjnej środowiska.

Warunki bezpieczeństwa:

Szczegółowe informacje na temat zagrożeń związanych ze stosowaniem farby podane są w Kartach charakterystyki składników I i II. Podczas prac malarskich należy stosować się ściśle do instrukcji obsługi urządzeń i aparatow natryskowych oraz ogólnych przepisów bezpieczeństwa obowiązyjących przy pracach lakierniczych. W przypadku pożaru stosować proszek gaśniczy, pianę gaśniczą, CO2: nigdy nie stosować wody w postaci strumienia. Powierzchnie pomalowane farbą nie powinny stykać się bezpośrednio z żywnością i wodą do picia. Farba posiada Atest Higieniczny PZH.

Informacje dodatkowe:

• Producent nie odpowiada za szkody powstałe w wyniku stosowania farby w sposób niezgodny z jego zaleceniami.
• Kwestie nie objaśnione w niniejszej karcie konsultować z producentem farby.
• Producent zastrzega sobie prawo do wprowadzania zmian w treści kolejnych edycji Karty katalogowej produktu, bez wcześniejszego informowania o tym odbiorców, przy czym tracą ważność edycje poprzednie.

Farby przemysłowe do metalu - Co stosować do metalu narażonego na agresywne warunki atmosferyczne?

Dla skutecznej ochrony konstrukcji stalowych największe znaczenie ma zabezpieczenie antykorozyjne, które może zagwarantować długotrwałe i bezproblemowe użytkowanie danej konstrukcji. Niestety nie zawsze jest to łatwe. Często sama jej skomplikowana forma, jak również lokalizacja – w miejscach narażonych na trudne warunki atmosferyczne – sprawiają, że zabezpieczenie stali jest wyzwaniem wymagającym najlepszych farb do metalu zabezpieczających przed korozją. Które z nich wybrać i jak je stosować?

Jakie farby przemysłowe do metalu wybrać?

Dostępne obecnie na rynku farby antykorozyjne do konstrukcji stalowych gwarantują dopasowanie niemal do każdego rodzaju okoliczności, w jakich malowane konstrukcje funkcjonują. I to na nie właśnie należy zwrócić uwagę w pierwszej kolejności. Czasami jest to na przykład środowisko agresywne chemicznie, kwaśne deszcze, czasami duża wilgotność i styczność ze słoną wodą, skrajne wahania temperatur powietrza etc. Do określonych warunków dobiera się farbę o stosownych właściwościach i przeznaczeniu.

Do konstrukcji o skomplikowanym kształcie i trudno dostępnych miejscach warto wybrać preparaty niewymagające dodatkowej warstwy gruntowania, tak zwane gruntoemalie. Jeżeli oczyszczenie danego elementu stali jest niemożliwe, należy zwrócić uwagę na to, by dana farba antykorozyjna była przewidziana do pokrycia nieoczyszczonych powierzchni.

Farby przemysłowe do metalu, dobierane w zależności od malowanego materiału, pokrywają powierzchnie stalowe, żeliwne, stal ocynkowaną, miedź oraz inne metale i ich stopy. Stosując dany preparat, należy bezwzględnie przestrzegać zaleceń dotyczących zabezpieczania: liczby warstw, ewentualnej konieczności użycia podkładu i czasu potrzebnego na uzyskanie pełnej trwałości powłoki.

Powierzchnie metalowe podlegające oddziaływaniu wyjątkowo trudnych warunków środowiskowych (wnętrza zbiorników, elementy konstrukcji morskich będące w zanurzeniu) wymagają specjalistycznego zabezpieczenia preparatami przeznaczonymi wyłącznie do tego celu. W tak ekstremalnych okolicznościach wszelkie inne powłoki mogą okazać się nietrwałe lub po prostu nieskuteczne.

Farby na konstrukcje metalowe — metody malowania

Dobór metody nanoszenia podkładów i/lub farb powinien uwzględniać specyfikę danej konstrukcji i okoliczności zewnętrzne, w jakich ma miejsce zabezpieczanie. W sytuacji agresywnych warunków atmosferycznych duże znaczenie ma na przykład czas zabezpieczania danej konstrukcji. Powinien on być możliwie najkrótszy, przy zachowaniu jednak odpowiedniej jego ilości koniecznej do uzyskania pełnej ochrony naniesionej warstwy.

Malowanie natryskowe — pneumatyczna technika malowania rozpyla farbę nad pokrywaną powierzchnią, tworząc osadzającą się warstwę zabezpieczenia. Aktualnie jest powszechnie wykorzystywana w przemyśle ze względu na możliwość szybkiego zabezpieczenia malowanej powierzchni. Nie oznacza to, że natrysk jest pozbawiony wad — niewątpliwym mankamentem tej metody są straty materiału oraz fakt, że przy malowaniu konstrukcji o szczególnie skomplikowanym kształcie trudno uzyskać powłokę o jednakowej grubości na całej jej powierzchni. Na ogół jednak skuteczność, wygoda i szybkość tego rodzaju zabezpieczenia równoważą niedogodności.

Malowanie pędzlem — w sytuacji, kiedy malowanie natryskowe jest utrudnione bądź niemożliwe, pozostaje naniesienie farby na konstrukcję metalową pędzlem. Zaletą tego typu pracy jest znacznie dokładniejsze pokrycie farbą skorodowanej powierzchni, jednak samo malowanie odbywa się znacznie wolniej. Przy pomocy pędzla można również przeprowadzić wstępne pokrycie wyjątkowo skorodowanych lub trudno dostępnych miejsc, przygotowując je do malowania natryskowego.

Malowanie wałkiem — w przemyśle jest najrzadziej wykorzystywaną metodą, tym bardziej w trudnych, agresywnych warunkach. Wałek pozostawia cienką, nierówną powierzchnię farby, więc trudno nałożyć poprawnie zabezpieczenie przy jednokrotnym malowaniu. Dodatkowo jest to metoda nadająca się do zastosowania jedynie w przypadku konstrukcji niewielkich rozmiarów. Stosując wałek, należy dobrać odpowiednio jego rodzaj do rodzaju nakładanej farby (wałki są wykonane z gąbki, filcu, mikrofibry i innych materiałów).

Jak zagwarantować nierdzewność konstrukcji na etapie projektowania?

W pełnym tego słowa znaczeniu, jest to niemożliwe. Korozja jest procesem stałym i postępującym. Mając jednak do dyspozycji właściwe środki zabezpieczające, można ten proces znacznie spowolnić. Aby utrzymać przez wiele lat pełnię sprawności danej konstrukcji, należy wziąć pod uwagę jej przyszłą konserwację i warunki, w jakich będzie użytkowana znacznie wcześniej — już na etapie projektowania.

Co ma największe znaczenie w tej sytuacji?

• Dobór odpowiednich materiałów — urządzenia i konstrukcje stalowe mogą zostać wykonane z materiałów mniej i bardziej rdzewnych. Biorąc pod uwagę na przykład agresywne środowisko chemiczne lub trudne warunki atmosferyczne, w których będzie użytkowana konstrukcja, należy zadbać o to, aby materiał, z którego zostanie wykonana był jak najbardziej odporny na rdzę (biorąc pod uwagę oczywiście opłacalność całej operacji).
• Prosty projekt — urządzenia przeznaczone do użytku w trudnych warunkach powinny posiadać jak najmniejszą liczbę miejsc, w których będzie gromadziła się wilgoć i zanieczyszczenia. Jeżeli ich wyeliminowanie jest niemożliwe, należy w projekcie uwzględnić odpowiednie otwory drenażowe lub inny sposób odprowadzania wody. Jak najprostsza konstrukcja obejmuje również dostępność całej powierzchni do późniejszych konserwacji, zabezpieczania, napraw czy kontroli jakości.
• Unikanie powierzchni poziomych — na nich znacznie dłużej i częściej (niż na powierzchniach pionowych) będzie gromadziła się wilgoć, która ma bezpośredni wpływ na korozję.
• Zaokrąglone krawędzie — farba zabezpieczająca przed korozją będzie znacznie lepiej przylegała do zaoblonej krawędzi.
• Wyposażenie dodatkowe — wszelkie dodatkowe elementy konstrukcji typu: klamki, śruby, zawiasy, gwinty i inne powinny być wykonane z materiałów nierdzewnych.
• Spawy ciągłe – będą zawsze wolniej korodowały od spawów przerywanych. Styk dwóch różnych metali powinien być również bezwzględnie zabezpieczony spawem.
• Przestrzenie zamknięte nie korodują od wewnątrz – otwarte będą ulegały niszczeniu ze wszystkich stron.
• Detale — należy jak najbardziej ograniczyć ich liczbę. Projektując konstrukcje, trzeba się zastanowić czy dany element jest narażony na korozję, a jeżeli tak, to czy na pewno jest niezbędny?
• Kluczem do dobrego zabezpieczenia metalu jest właściwe przygotowanie powierzchni oraz prawidłowo dobrane i użyte farby antykorozyjne przeznaczone do konstrukcji stalowych. Ekstremalne warunki atmosferyczne są jednak wyzwaniem, które wymaga znacznie częstszych kontroli jakości i naprawy ewentualnych uszkodzeń powłoki.